ТО і ремонт 94тр. Урок№8 Тема: Хаpактеpнi дефекти pобочих та допомiжних оpганiв 28.10.20

 Опрацювати тему: Хаpактеpнi дефекти pобочих та допомiжних оpганiв

Дати відповіді на питання: 

1.    Ремонт плугів: хаpактеpнi дефекти pобочих органів, способи їх усунення.

2.    Ремонт косарок: хаpактеpнi дефекти pобочих органів, способи їх усунення.

3.    Ремонт садильних машин: хаpактеpнi дефекти pобочих органів, способи їх усунення.

4.    Ремонт посівних машин: хаpактеpнi дефекти pобочих органів, способи їх усунення.

5.    Ремонт зернозбиральних машин: основні несправності, їх причини та способи усунення.

СПОСОБИ І ТЕХНОЛОГІЧНІ ПРОЦЕСИ РЕМОНТУ

Вибір раціонального способу ремонту деталей. Довговічність відремонтованих дорожніх машин в більшій мірі залежить від того, якими способами проводиться ремонт деталей і як він організований. Застосування найбільш ефективних способів забезпечує тривалі терміни служби деталей, знижує витрату запасних частин, матеріалів, витрати праці.

Ремонт деталей в спеціалізованих цехах і на заводах, добре оснащених сучасним обладнанням, пристроями та інструментом, позитивно впливає на якість ремонту і собівартість.

При розробці технологічного процесу ремонту деталі спочатку намічають всілякі способи ремонту, а потім вибирають найбільш раціональний, який забезпечує максимальний термін служби деталі після ремонту і мінімальну вартість ремонту. Тому факторами, -вліяющімі на Вибір способу, є: конструктивно-технологічні особливості і умови роботи деталі; величини дефектів на деталях; експлуатаційні властивості самих способів, що визначають довговічність відремонтованих деталей; виробничі можливості і форми організації ремонтного підприємства; вартість ремонту. Конструктивно-технологічні особливості деталей визначаються: їх структурними характеристиками - геометричною формою і розмірами, матеріалом і термообробкою, поверхневої твердістю, точністю виготовлення і шорсткістю поверхні; характером сполучення (типом посадки); умовами роботи - характером навантаження, видом тертя, величиною зносу за експлуатаційний період; технічними умовами на ремонт.

На підставі обліку всіх цих факторів приходять до остаточного вибору способу відновлення деталей.

З точки зору вибору найбільш раціонального способу відновлення всі деталі можна розбити на групи.

Вали і осі, мають посадочні місця під обойми ролико-і шарикопідшипників, і інші деталі, граничний знос яких не перевищує 03 мм. Для відновлення посадочних місць застосовуються хромування і осталивание для деталей невеликої довжини. Для деталей середньої і великої довжини застосовують вибродуговой наплавку.

Циліндричні деталі з граничним зносом від 03 до 20 мм. В процесі відновлення таких деталей допустимо їх значне викривлення або глибоке тепловий вплив. Ці деталі в більшості випадків відновлюють вибродуговой наплавленням. Для деталей невеликої довжини і діаметру можна застосовувати осталивание.

Циліндричні деталі з граничними зносу-ми більше 20 мм і діаметром більше 50 мм. До цих деталей відносяться опорні катки, що підтримують ролики і напрямні колеса гусеничних тракторів, осі відвалів і т. д. Найбільш ефективний спосіб їх відновлення - наплавка під шаром флюсу. Можливість застосовувати електродугову дріт різних сортів і легувати наплавлений метал флюсом дозволяє отримати наплавлений шар досить високої твердості без подальшої термічної обробки.

Сталеві і бронзові деталі з зносом, що компенсується конструктивним запасом металу самої деталі. До таких деталей відносяться поршневі пальці, всмоктувальні і випускні клапани, бронзові втулки. Їх можна відновити пластичною деформацією в гарячому або холодному стані за рахунок перерозподілу конструктивного запасу металу неробочої частини деталі.

Сталеві деталі з місцевим зносом на циліндричних поверхнях. До цієї групи належать шліцьові вали із загальним або місцевим зносом шліців, коромисла клапанів з зносом бойків і ін..

Такі деталі відновлюють ручної наплавленням зношених місць, вибродуговой наплавленням або автоматичної наплавкой під шаром флюсу.

Чавунні деталі з місцевим спрацюванням та тріщинами. До цих деталей відносяться головки блоків двигунів з зношеними поверхнями гнізд клапанів, корпуса водяних насосів і т. П. Їх відновлюють гарячої газової наплавленням, застосовуючи в якості матеріалу чавунні прутки.

Чавунні корпусні деталі з тріщинами і пробоїнами. До цієї групи належать блоки циліндрів, корпусу коробок передач, корпусу задніх мостів і ін. Основний спосіб відновлення таких деталей - холодне зварювання. Тріщини в нена-завантажених стінках деталей усувають композиціями на базі епоксидної смоли ЕД-6.

Деталі із.алюмініевих сплавів з тріщинами, корозійними руйнуваннями, поломками і т. Д. До них відносяться головки блоків двигунів, картери і т. п. Ці деталі відновлюють зварюванням з підігрівом до 200-300 ° Це застосуванням спеціальних флюсів, або бесфлюсовой зварюванням деталей з алюмінію і його сплавів.

Ножі грейдерів, скреперів, відвалів, щоки камнедробілок з зносом робочої (ріжучої) поверхні. Їх відновлюють наплавленням зносостійкими сплавами.

Види технологій ремонту деталей. У практиці ремонтних підприємств застосовують подефектную і маршрутну технологію ремонту деталей.

Сутність подефектной технології ремонту полягає в тому, що для усунення ряду дефектів, наявних в одній деталі, на кожен дефект окремо складається свій технологічний процес ремонту. В цьому випадку технологічна карта містить стільки технологічних процесів, скільки дефектів має ремонтируемая деталь. Подефектная технологія ремонту має наступні суттєві недоліки: неможливість ремонту однойменних деталей за єдиним технологічним процесом і, як наслідок, недоцільність застосування спеціалізованого обладнання і оснастки; можливість пропуску будь-якого дефекту; великі труднощі в організації і плануванні роботи виробничих ділянок.

Подефектная технологія ремонту застосовується в невеликих ремонтних майстерень.

Сутність маршрутної технології ремонту. Практика показує, що дефекти на однойменних деталях машин, що надходять в ремонт, повторюються в певних поєднаннях. Так, наприклад, розподільний вал двигуна може мати такі дефекти, які для зручності позначимо номерами: 1 -ізнос наполегливої штифта; 2 - вигин вала; 3 - смятие різьблення; 4 - знос опорних шийок, що допускає обробку під ремонтні розміри; 5 - знос опорних шийок, що перевищує межу останнього ремонтного розміру; 6 - знос кулачків, що допускає шліфування; 7 - знос кулачків, який не допускає шліфування.

Зазначені дефекти можуть зустрічатися в поєднаннях, зазначених в табл. 9.

Таке поєднання дефектів дозволяє розробити технологічний процес ремонту розподільного вала не по кожному дефекту в окремо, а за комплексом дефектів кожного поєднання, з якими деталь надходить в ремонт.

Таблиця 9



Усунення цих дефектів передбачається в певній послідовності, званої маршрутом. Деталі одного найменування з певним поєднанням дефектів ремонтують за єдиним маршрутом. Для деталей одного найменування при наявності декількох сполучень дефектів передбачають різні маршрути. Кожному маршруту ремонту деталей присвоюється порядковий номер. Номер маршруту призначає контролер, який працює на ділянці дефектації та сортування. Кількість маршрутів для кожного найменування деталей повинно бути мінімальним (не більше п'яти). В іншому випадку ускладнюється дефектація і сортування деталей, так як потрібна значна кількість стелажів для їх зберігання, що викликає збільшення площі складів. Крім того, збільшення числа маршрутів ускладнює організацію планування контролю і обліку ремонту деталей на заводі.

Технологія ремонту деталей, розроблена згідно з визначеним маршрутом, називається маршрутної. Таким чином, маршрутна технологія являє собою закінчений технологічний процес ремонту деталей, що передбачає найвигіднішу послідовність усунення комплексу дефектів, що входять в даний маршрут. Наприклад, якщо для усунення дефектів, що входять до складу маршруту, слід дотримуватися наплавлювальних, слюсарно-механічних та гальванічних операцій, то в маршрутної технології повинно бути передбачено спочатку виконання наплавочних операцій по всім дефектів, потім слюсарно-механічних, гальванічних і, нарешті, оздоблювальних механічних операцій. При маршрутної технології для всіх деталей, що ремонтуються по даному маршруту, послідовність операцій є єдиною. Тому в даному випадку виключається можливість пропустити усунення будь-якого дефекту або порушити необхідну послідовність виконання технологічних операцій. При маршрутної технології спрощується облік ремонтного фонду деталей на складі, планування ремонту деталей, а також поліпшується якість ремонту.

Маршрутну технологію, в якій кожен маршрут призначений для ремонту деталей одного найменування, називають поді-'тальной. Подетальная маршрутна технологія має наступні недоліки: для її розробки потрібні великі витрати часу, так як для деталей кожного найменування доводиться по три - п'ять маршрутів; для її здійснення необхідно виготовляти значну кількість складної і дорогої оснастки, що стає економічно недоцільним.

У зв'язку з цим заслуговує на увагу більш прогресивна групова маршрутна технологія, суть якої полягає в наступному. Технологічний процес ремонту розробляють на групу технологічно подібних деталей декількох найменувань, якi характеризуються спільністю способів ремонту, формою ремонтованих поверхонь, спільністю обладнання та оснащення, а також мають загальну послідовність операцій і переходів.

Для розробки груповий маршрутної технології деталі всіх найменувань дорожньої машини розбивають на класи і групи з урахуванням перерахованих ознак.

Розглянемо наступний приклад. Все ремонтуються деталі будь-дорожньої машини можуть бути розбиті на сім класів: I - корпусні деталі; II - круглі стрижні (вали, осі); III - Порожнисті циліндри (втулки); IV - диски; V - некруглих стрижні (важелі); VI - невеликі деталі складної форми; VII - Кріпильні деталі. У I клас деталей можуть входити блоки циліндрів, рами машин, картери редукторів і коробок передач, корпуси насосів, картери задніх мостів, головки блоків; в II клас можуть входити колінчаті, карданні і розподільні вали, вали редукторів і т. д. У межах кожного класу деталі в залежності від габаритів, маси і спільності дефектів розбивають на чотири групи: великі, середні, невеликі і дрібні.

При груповий маршрутної технології ремонту зростають вимоги до якості дефектації та сортування деталей. Контролер-дефёктовщік повинен визначити не тільки дефекти деталей, але і правильно віднести деталь до певної групи, після чого призначити номер маршруту. Застосування груповий маршрутної технології ремонту деталей дозволяє: - збільшити серійність оброблюваних деталей, що дає можливість ширше застосовувати прогресивні способи і методи ремонту, а також механізувати і автоматизувати їх; - Створити змінно-потокові лінії ремонту деталей, переналагоджувані в разі необхідності після обробки групи деталей;

здійснити наступність у технологічної документації, обладнанні і оснащенні при переході з ремонту дорожньої машини однієї моделі на іншу.

маршрутна групова технологія покращує організацію ремонтного виробництва, спрощує облік і планування робіт. При маршрутної технології забезпечуються умови для ремонту деталей промисловими методами з великим економічним ефектом, тому цю технологію застосовують на спеціалізованих ремонтних підприємствах з великою виробничою програмою і при централізованому ремонті деталей.

Основні принципи розробки технологічного процесу на ремонт деталі. Технологічний процес - це частина виробничого процесу, безпосередньо пов'язаного з ремонтом деталей, вузлів, агрегатів і машини в цілому. Так, технологічний процес складання являє собою частину виробничого процесу, безпосередньо пов'язаного з послідовним з'єднанням деталей в групи, вузли і агрегати; технологічний процес ремонту деталі являє собою частину виробничого процесу, пов'язаного зі зміною геометричної форми, розмірів, шорсткості і твердості деталі.

Поверхні деталі, що визначають її становище при установці, називаються установочними базами. Ці поверхні можуть бути циліндричними, конічними і плоскими. Установчі бази поділяються на основні та допоміжні (штучні).

Основною базою називається така поверхня деталі, яка сполучається з поверхнею іншої деталі, спільно діючу пенсійну систему зібраної машині, і впливає на роботу деталі в механізмі. Прикладами основних баз є посадочні місця під підшипники кочення в ступиці, отвори під вал зубчастих коліс, отвори під поршневий палець в порушених, опорні поверхні картерів і т. П..

Допоміжної базою називається поверхню деталі, що не сполучається з поверхнею іншого і не впливає на роботу деталі в механізмі. Допоміжна база створюється спеціально для обробки поверхонь деталі на металорізальних верстатах. Допоміжними базами можуть бути центрові отвори валів і осей, спеціальна виточення в спідниці поршня, технологічні отвори в картерах і т. П..

Основні бази найчастіше піддаються зносу і тому використовувати їх при ремонті деталі в якості настановних баз можна тільки в крайніх випадках, коли відсутні або важко створити допоміжні бази. При цьому спочатку вибирається найменш зношена поверхня і щодо неї обробляється інша, більш зношена. Потім, орієнтуючись на цю оброблену поверхню, остаточно доводять поверхню, прийняту спочатку за установчу. Найбільшою точності при механічній обробці можна досягти в тому випадку, коли весь процес обробки деталі ведеться на одній базі з однією установкою. Використання нової бази та установки пов'язано із зсувами деталі, що неминуче викликає зміну взаємного розташування її осей і поверхонь щодо інструментів і верстата.

Повністю обробляти деталь на одному верстаті, як правило, не представляється можливим, тому для досягнення найбільшої точності обробки необхідно все подальші установки на даному або іншому верстаті виробляти на одній і тій же базі. Якщо умови обробки такі, що не представляється можливим використовувати одну базу, повинна бути обрана така оброблена поверхня, яка пов'язана точними розмірами з поверхнями; найбільш впливають на роботу деталі в механізмі. Обробку слід починати з тієї поверхні, яка буде настановної базою для подальших операцій. Для обробки цієї настановної поверхні, т. Е. Для виконання першої операції, в якості бази доводиться приймати необроблену поверхню, яка повинна бути по можливості чистою, гладкою і рівною. Таку поверхню називають чорновою базою. Обробку інших поверхонь ведуть в такій послідовності, при якій спочатку обробляють менш точні, а потім більш точні поверхні. Останньою остаточною операцією повинна бути обробка тієї поверхні, яка є найбільш точною.

Технологічний процес розробляється для того, щоб отримати найбільш економічний спосіб обробки деталі і якість, відповідне технічним умовам. Основні вимоги, які необхідно витримувати при розробці технологічного процесу, зводяться до того, щоб він здійснювався з найбільш повним використанням обладнання, пристосувань та інструментів при найвигідніших режимах обробки.

Для розробки технологічного процесу ремонту деталей необхідно знати: - дефекти і їх величину в ремонтованих деталях; - Матеріали деталей, їх термічну обробку, номінальні і ремонтні розміри, необхідну шорсткість поверхонь, технічні умови на ремонт. - Ці дані беруть з робочого креслення і технічних умов на ремонт дорожньої машини;

умови роботи деталей (що діє на них навантаження, умови мастила, швидкість переміщення, температурний режим).

Для отримання цих даних необхідно вивчити конструкцію і принцип дії агрегату або дорожньої машини, до складу яких входять ремонтуються деталі;

величину виробничої програми ремонту деталей;

виробничі можливості ремонтного підприємства (типи і кількість обладнання, кваліфікацію робітників).

Маршрутнуютехнологік »ремонту деталей розробляють в такій послідовності:

встановлюють поєднання дефектів, що входять в кожен маршрут, визначають кількість маршрутів, привласнюють кожному з них номер. При розробці груповий маршрутної технології необхідно також розподілити деталі на групи або скористатися наявною класифікацією;

визначають способи усунення окремих дефектів по кожному маршруту. Вибір того чи іншого способу ремонту повинен бути економічно обґрунтований;

для кожного маршруту складають план технологічних операцій в найбільш раціональної послідовності їх виконання. При цьому особливу увагу звертають на правильність вибору настановних баз. Теплові та слюсарні операції (зварювання, наплавлення, правка) повинні передувати чистовим операціями механічної обробки (чистового точіння, шліфування, доведення). При цьому необхідно, щоб партія деталей кілька разів не поверталася на один і той же ділянку для виконання будь-якої операції. Наприклад, якщо для усунення різних дефектів (знос шліців і отворів у фланці піввісь) необхідно виконати наплавочні операції, то останні повинні слідувати в маршрутної технології одна за одною (наплавка шліців, заварка отворів) так, щоб вони були здійснені при одному заході партії деталей на зварювальний ділянку;

розробляють кожну операцію технологічного процесу: призначають обладнання, пристосування, інструмент; розраховують режими обробки, норми часу, розцінки і встановлюють кваліфікацію роботи.

Розробка технологічного процесу ремонту або виготовлення деталей передбачає складання технологічних карт на їх обробку, в яких вказуються необхідні загальні дані, що відносяться до деталі: найменування і номер деталі, найменування та марка матеріалу деталі, кількість деталей в партії, номер маршруту та ін. Основне місце в технологічною картою займає виклад самого процесу обробки деталі, що включає перелік операцій і переходів, їх зміст, номенклатуру цехів, де проводиться обробка, характеристику устаткування, пристосувань і інструментів і т. п. Технологічний процес ремонту деталі оформляють відповідно до вимог Єдиної системи технологічної документації ( ЕСТД).

Правила оформлення документації на процеси механічної обробки. Маршрутна технологічна карта виконується за формою згідно з ГОСТ 31115-79. У маршрутну карту повинні бути також занесені контрольні операції. При оформленні технологічних карт повинні дотримуватися певних вимог до заповнення окремих граф. Послідовність операцій і переходів позначається порядковими номерами, причому операції позначаються римськими цифрами, а переходи- арабськими. Порядкові номери переходів даються для кожної операції самостійно, починаючи з першого номера. Найменування операції формулюється коротко по виду обробки, наприклад, наплавочная, токарна, фрезерна, свердлильна. Якщо в операції передбачається обробка тільки поверхні, то вказують найменування оброблюваної поверхні і вид обробки, наприклад, свердління і розгортання отвори під поршневий палець. Переходи описуються детально і з зазначенням оброблюваної поверхні, розмірів і допусків, причому переходи записуються в наказовому способі, наприклад, свердлити отвір 020 + 0-3 мм на глибину 40 мм, підрізати торець і т. Д. При необхідності даються установчі операційні ескізи з зазначенням способу кріплення деталі, положення ріжучих інструментів, напрямку обертання деталі і подачі інструменту. На цих ескізах місця обробки вказують товстими лініями. При описі обладнання повинні бути вказані його тип, марка і основна характеристика. Так, наприклад, для токарно-гвинторізного верстата вказують висоту центрів і відстань між центрами; для револьверного - діаметр отвору в шпинделі і т. д. Для всіх верстатів можна вказувати потужності електродвигунів і межі частоти обертання шпинделя в хвилину. Для робочого і вимірювального інструментів вказують тип, розміри, найменування та номер ГОСТу. Професію і розряд робочого беруть з тарифно-кваліфікаційного довідника відповідно до виконуваної роботою.