Спецтехнологія 3мсту Урок№69 Тема:Технологія ручного дугового наплавлення. 24.11.20

 Опрацювати тему: Технологія ручного дугового наплавлення. на сайті  https://studfile.net/preview/5199795/

Законспектувати:  Питання для самоконтролю

1.Ручне дугове наплавлення виконують електродами з діаметром__________

2.  Зварювальний струм становить_________________
3. Напруга дуги_____________
4. Наплавлення проводять короткою дугою на постійному струмі______________
5. Вибір режимів наплавлення залежить від____________
6. Величина сили струму визначається____________
7. 
   
8. Ручна дугова наплавка

  Ручне дугове наплавлення застосовують при відновленні зношених поверхонь, відновлення шлюбу лиття і для наплавлення поверхонь зі спеціальними властивостями.

  Ручне дугове наплавлення виконують покритим електродом, що плавиться і не плавиться електродами. Перед наплавленням плавиться поверхню деталі повинна бути ретельно зачищена, після чого приступають до наплавленні металу окремими валиками. При цьому кожний наступний валик повинен розплавляти попередній на 1 /3-1 /2 ширини. Електроди вибирають, виходячи з умов експлуатації наплавлюваного поверхні.

  Порошкові суміші наплавляют вугільним (графітовим) електродом постійним струмом прямої полярності. На очищену від забруднень поверхню насипають тонкий шар флюсу (02-03 мм), найчастіше прокаленную буру, потім шар шихти заввишки 3-5 мм і шириною 20-60 мм. Дугу збуджують на основному металі, потім переносять на шихту, шихта розплавляється з мінімальним проплавленням основного металу.

  Можна проводити наплавлення в інертних газах і плавиться. Однак застосування тієї ж технології, що і для зварювання, веде до підвищеного вмісту основного металу в наплавленні. Тому використовують додаткову присадні дріт.

  Цей спосіб широко використовують при наплавленні високолегованих хромонікелевих сталей і сплавів.

   Плазмова наплавка здійснюється декількома способами: - плазмою прямої дії з подачею присадного наплавочного дроту; - З подачею присадочного порошку в плазмовий струмінь; - По шару легуючого матеріалу, нанесеного на поверхню виробу; - З струмоведучих присадочного дротом; - З двома плавкими електродами.

   Електрошлакове наплавлення виробляється на плоскі і циліндричні поверхні для створення поверхневих шарів з особливими властивостями і для створення проміжних шарів на крайках заготовок для подальшої зварювання. Техніка електрошлакового наплавлення принципово не відрізняється від техніки зварювання.

Вібродугову наплавку застосовують в основному як засіб відновлення швидкозношуваних деталей верстатного, металургійного, сільськогосподарського обладнання. Цьому виду наплавлення можуть піддаватися деталі діаметром 8- 10 мм і вище. Сутність вібродугово наплавлення полягає в тому, що наплавку здійснюють за допомогою спеціальної голівки, що забезпечує подачу і вібрацію електродного дроту.    Вібрація електрода полегшує збудження дуги і підвищує стабільність процесу. При наплавленні електричні розряди чергуються з короткими замиканнями. У зону наплавлення і дуги подається лужна емульсія, в деякій мірі захищає метал від впливу повітря в процесі наплавлення і охолоджуюча деталі, в зв'язку з чим зменшуються зона термічного впливу і зварювальні деформації і підвищується твердість наплавленого шару.

   Наплавлення газокисневого полум'я застосовують рідко через відносно великих деформацій наплавляються деталей. Газокисневі полум'я використовують головним чином для наплавлення литими твердими сплавами.

Технологія наплавлення для досвідченого зварювальника не представляє труднощів. При наплавленні користуються постійним струмом зворотної полярності, застосовуючи невелику силу струму. Товщина наплавленого шару рідко буває менше 3 мм. У тих випадках, коли виріб, наприклад вал, піддається подальшій обробці, при наплавленні передбачається відповідний припуск. Технологія наплавлення дозволяє наносити шар спеціальної сталі або сплаву як на звичайні, так і на високоміцні конструкційні стали. При цьому забезпечуються гарні міцнісні і пластичні властивості околошовної зони. Технологія наплавлення досить складна, вимагає спеціального обладнання і точного дотримання температурного режиму, тому може проводитися тільки времонтно-механічних цехах заводу спеціально підготовленими робітниками. Технологія наплавлення хвалков полягає в наступному: очищення або (за наявності дефектів) проточка їх,попередній місцевий підігрів наплавляється поверхні валка кільцевої пальником, наплавка, охолодження на повітрі і подальша механічна обробка. При температурі навколишнього повітря нижче 0 по закінченні наплавлення пальником доцільно підігрітий наплавлений шар до 400 - 450 з наступним завантаженням валка в яму для зниження швидкості охолодження. Технологія наплавлення повинна забезпечувати задані властивості наплавленого металу, відсутність в ньому недопустимих дефектів і працездатність зміцнюючи вироби вцілому. Це досягається вибором присадочного матеріалу, способу, режиму, техніки наплавлення та термообробки. При вирішенні технологічних питань враховують матеріал наплавляемого виробу, його масу, форму і умови роботи. Технологія наплавлення в середовищі вуглекислого газу проста, в окремих випадках наплавлення в середовищі вуглекислого газу є незамінним способом відновлення зношених деталей. Захист зони зварювання вуглекислим газом дозволяє провести цілий ряд заходів - підвищують якість наплавлених деталей. Зокрема, завдякивідсутності шлакової кірки представляється можливим застосовувати проковку шва поблизу зварювальної ванни, проводити тепловий захист наплавляються деталей. Технологія наплавлення електродною стрічкою забезпечує більш високу якість у порівнянні з наплавленням електродним дротом. Технологія наплавлення різців полягає в наступному: на державка, виготовлену з виробної сталі Ст. Наплавлення ведеться в спеціальній формі, виготовленій з графіту або міді. Після наплавлення ріжучі кромки обробляють наждачним кругом, ірізець готовий до вживання. Технологію наплавлення сталей типу С будують з урахуванням розглянутих вище особливостей. Для того щоб уникнути охрупчі-вання наплавленого шару і околошовной зони (при наплавленні на сталь 110 Г13), процес наплавлення необхідно вести з мінімальнимтепловкладення: малі сили струму і напруги дуги, вузькі валики, підвищена швидкість наплавлення, періодичне припинення процесу і зміна місця наплавлення. Така технологія наплавлення, незважаючи на деякі труднощі, володіє рядом переваг завдяки високійпродуктивності, малій глибині проплавлення, підвищеної зносостійкості. Схема установки для ЕШН валків електродом-трубою. Розроблена технологія наплавлення валків вигорілої електродної стрічкою на серійних наплавочних автоматах, забезпечених спеціальноюприставкою А-1747. При цьому забезпечується стійкий дугового процес, рівномірне плавлення стрічки, хороше формування валика. Порушення технології наплавлення валків призводить до появи дефектів у вигляді холодних і гарячих тріщин.

Особливості технології наплавлення різних сплавів у великій мірі визначаються складом наплавленого металу, який розділений на типи відповідно до проекту класифікації МДС. Нижче наведена технологія наплавлення твердими сплавами марок В2К і ВЗК ацетилено-кисневимполум'ям. Рекомендовані режими наплавлення порошковим дротом. Режим і технологія наплавлення порошковим дротом репевіряється в кожному окремому випадку стосовно до конкретних деталей з урахуванням їх хімічного складу, марки і діаметра порошкового дроту,розмірів і форми відновлюваної деталі, товщини шару наплавлення та інших даних. Стики-жужільна наплавлення. При розгляді технології наплавлення наплавлений метал розділений на типи відповідно до проекту класифікації МДС. При розробці технології наплавлення слід приділяти особливу увагу зоні термічного впливу та вживати заходів, що виключають виникнення дефектів в ній. Для відпрацювання технології наплавлення прес-втулок зі сталі ЗОХГСА перші досліди проводилися на складових втулках: зовнішня частина була виготовлена ​​із сталі 4ХНВ, а внутрішня, що піддавалася автоматичної наплавленні, зі сталі ЗОХГСА. У першій складовою втулці трубна заготівля із сталі ЗОХГСА була запресована в марнування втулку зі сталі 4ХНВ, нагріту до 400 С. Трубна заготовка, крім того, по торцяхбула прихвачена до втулки ручним дуговим зварюванням електродами К-5 А. Технологічна схема наплавлення. Спосіб і технологію наплавлення вибирають у відповідності з конструктивними особливостями наплавляються вироби. Результати дослідження та впровадження технології наплавлення можуть служити основою для подальшого вдосконалення якості відновлення автотракторних деталей автоматичної електродугової наплавленням під флюсом і в захисних газах. С, Кукуліна В. П.Разработка технології наплавлення стрічковим електродом деталей і вузлів хімічної та нафтохімічної апаратури. Для попередження відколов наплавленого шару технологія наплавлення повинна забезпечити мінімальні напруження і деформації, гарне сплавлення п відсутність в зоно термічного впливу зварюваннягартівних структур. При наплавленні на вуглецеві сталі, що містять менше 028% С, попередній підігрів не потрібно. Необхідність попереднього підігріву залежить також від поєднання основного і наплавленого металу і від розмірів і форми наплавляемого вироби. Як приклад нижче наведена технологія наплавлення сталініта щік дробарок. Для порівняння нижче наведені дані по технології наплавлення під флюсом і в середовищі вуглекислого газу. Режими наплавлення під флюсом конусів доменних печей за даними Магнітогорського металургійного комбінату на установціР-802. Наплавлення по цьому режиму виконується зазвичай в п'ять шарів - перші два шари електродним дротом ПП-Х12ВФ, а решта - дротом ПП-Х10В14. Поверхня великого конуса, що контактує з чашею, наплавляєтьсядротом ПП-ЗХ2В8. Конуси наплавляються по гвинтовій лінії без попереднього підігріву, внаслідок чого в наплавленому шарі з'являється сітка тріщин. Твердість металу, наплавленого дротом ПП-10ХВ14 становить 58 - 60 Rc. Відпуску при 520 С піддається тільки малийконус. Я -, Єлістратов В. С., Кукуліна В. П.Разработка технології наплавлення стрічковим електродом деталей і вузлів хімічної та нафтохімічної апаратури. У процесі наплавлення контролю піддають: режим і технологію наплавлення, розміри наплавленого шару,характер плавлення присадочного металу, наявність видимих ​​дефектів, легкість відставання шлаку, перегрів вироби. Електроди для наплавлення повинні розглядатися у зв'язку з технологією наплавлення конкретних деталей і умовами роботи наплавленого шару. Номограма для визначення. Для механізованої газополум'яної наплавлення чорних металів розроблені обладнання і технологія наплавлення твердих сплавів на робочі поверхні деталей та інструменту. При нанесенні на інструменти покриття з карбіду вольфрамузастосовується техніка і технологія киснево-ацетиленового наплавлення. Зварювальник повинен працювати в добре провітрюваному місці, щоб витяжка забезпечувала повне видалення отруйних газів, що утворюються при плавленні бронзи. Найбільш тверду наплавку дають електроди ЦН2 іСормайт № 1 однак технологія наплавлення ними складна і при недостатньому освоєнні призводить до утворення в наплавленого металі тріщин і раковин. На підставі експериментальних даних і обліку теоретичних передумов по змочуваності розроблена і здійсненатехнологія наплавлення, що забезпечує надійне сплавлення кремнію і бору зі сталлю і чавуном. Зазначена технологія дозволила успішно наплавить навіть карбід бору, армування яким робочих поверхонь без підшару представляє виняткову трудність, і подібніексперименти в літературі досі не описані. Як видно, в їх структурі є чіткі гетерогенні фази з матрично-армований-ним будовою. Світла і темна складові утворюютьцементуючу матрицю, подібну бджолиних стільників, в які вкреплени евтектика і карбіди. У деталей машин, виготовлених з вуглецевих, високовуглецевих або легованих сталей, для яких технологією наплавлення передбачається попередній підігрів,масло з пор і тріщин видаляється під час цього ж підігріву. Деталі з високомарганцовістой стали Г13 для яких попередній підігрів і взагалі нагрів, крім спеціальної термообробки, виробляти не можна, очищаються від масла виварки в 5-процентному розчинікаустичної соди з наступним промиванням їх чистою гарячою водою. Цей метод є досить перспективним в ремонтних умовах ГЕС, тому потрібна подальша робота по створенню порошкових дротів потрібного складу і вдосконалення технології наплавлення. Виявлені дефекти наплавлення (пори, газові раковини, шлакові включення), повинні бути видалені, а зачищене місце знову заварено з дотриманням вимог технології наплавлення, яка викладена вище. На Київському, Одеському, Ізмаїльському авторемонтних заводах, вУхтінськом, Кременчуцькому, Харківському автотранспортних об'єднаннях кафедрою виготовлені установки для автоматичного наплавлення деталей, що мають форму тіл обертання, і впроваджена технологія наплавлення сталевих колінчастих валів та інших автомобільних деталей. При наплавленні в вуглекислому газі рід і полярність струму, щільність струму, величина напруги дуги, діаметр електродного дроту і її виліт, швидкість наплавлення і подачі дроту є найважливішим елементом технології наплавлення. В даний час, як уже про це згадувалося раніше, наплавка виробляється на постійному струмі зворотної полярності. Сила струму наплавлення пов'язана з його щільністю, діаметром і маркою електродного дроту, глибиною проплавлення основного металу, швидкістю подачі дроту, довжиною дуги і, отже, напругоюдуги, її стійкістю і продуктивністю. Різновидність дефектів і пошкоджень з урахуванням основних причин їх появи (друга цифра в номері дефекту) позначають наступним чином: 0 - дефекти та пошкодження, пов'язані з недоліками в технології виготовленнярейок; 1 - пов'язані з недостатньою контактно-втомної міцністю металу рейок; 2 - пов'язані з недоліками профілю рейок або конструкції стикового скріплення; 3 - пов'язані з недоліками поточного утримання колії; 4 - викликані порушеннями у впливі нарейки рухомого складу (боксованіе, повзуни та ін); 5 - пов'язані з ударами інструментом і з іншими механічними впливами на рейки; 6 - пов'язані з недоліками технології зварювання рейок; 7 - пов'язані з недоліками технології гартування рейок; 8 - пов'язані знедоліками технології наплавлення рейок або приварювання рейкових з'єднувачів; 9 - пов'язані з іншими не перерахованими вище причинами. Сталініт являє собою суміш порошків ферохрому і феромарганцю з чавунною стружкою і нафтовим коксом. Технологіянаплавлення сталініта відрізняється тим, що на поверхню деталі поміщають тонкий шар прожареної бури, а на нього насипають шари порошку товщиною 5 - 6 мм, який плавлять в полум'ї електричної дуги, створюваної вугільним електродом. Товщина наплавленого шару приблизно вдвічіменше товщини шару порошку. Для наплавлення служать прутки стелліта марки ВЗК. Відмінною особливістю технології наплавлення є попереднє нагрівання крайки до запотівання з подальшим введенням стелліта. При ремонті деталей проточного трактугідротурбін в даний час для цих цілей найбільш часто застосовують електродугове наплавлення. При правильно обраних зварювальних матеріалах і дотриманні технології наплавлення кавітаційна стійкість деталей гідротурбін може бути значно підвищена. Тому дляуспішного застосування зносостійкого наплавлення при ремонті проточного тракту гідротурбін необхідні науково обгрунтовані та перевірені у виробничих умовах рекомендації з вибору наплавочних матеріалів і технології наплавлення. Крім того, у зв'язку з великим обсягомремонтно-відновлювальних робіт вельми актуальними є питання удосконалення технології ремонту з метою підвищення продуктивності праці і поліпшення якості. Для правильної організації підготовки деталей до наплавлення і виконання наплавочних робіт необхідно після огляду та замірів зносу деталі скласти карту технологічного процесу цих робіт. У ній повинні бути відображені причини і характер зносу, умови роботи деталей, обсяг робіт, вид і спосіб наплавлення, марка і діаметр електродів, режим і технологія наплавлення, час на виконання робіт, послідовність операцій, припуск на механічну обробку, необхідність попередньої і наступної термічної обробки. Коефіцієнт лінійного розширення а 1061 /град, зварюваних матеріалів. Однією з характерних особливостей різнорідних зварних з'єднань є наявність загартованого ділянки - околошовной зони в теплостійких сталей, що знаходиться під впливом температурних розтягуючих напружень. Низька деформаційна здатність загартованого ділянки може з'явитися причиною крихкого руйнування зварного з'єднання при впливі напруг. Тому технологія наплавлення повинна забезпечувати максимальне обмеження факторів, що знижують в'язкість руйнування металу околошовной зони. Однак знос цих покриттів також високий. При цьому складна технологія наплавлення: не можна допускати температуру на кромках ребер ротора вище 150 так як в противному випадку утворяться тріщини на наплавляється поверхні. В ході відновлення деталі припуски під обробку створюють на шийках, їх торцях і на поверхнях отворів під підшипники. Основні способи нанесення покриттів на поверхні сталевих валів зводяться до різних видів наплавлення й напилювання. Найбільш поширені три технології наплавлення. На всіх етапах ремонту потрібно здійснювати постійний контроль за якістю робіт. В першу чергу слід контролювати якість підготовки поверхні під відновну (чорнову) наплавку і якість самої наплавлення. Обов'язково повинні контролюватися чистота обробки під наплавлення, технологія наплавлення, профіль деталі після наплавлення та якість підготовки відновленої поверхні під чистову наплавку кавітаційно-стійкого шару. Особливо ретельно повинен контролюватися весь процес чистової наплавлення. Тут повинні Контролюватися вживані матеріали, режими та порядок накладання швів, профіль і якість після остаточної обробки поверхні деталей. Необхідно відзначити, що - якість остаточної обробки поверхні відремонтованої деталі має великий вплив на їх кавітаційно-ную стійкість. Довжина заготовок визначається в залежності від довжини або ширини інструменту, кількості одиниць інструмента, виготовленого з однієї заготовки, і припуску на разрезку і підрізування торців. Для кінцевого інструмента заготовки роблять на 1 - 2 одиниці, а для насадних - на 10 - 20 одиниць. Для заготовок насадні інструменту передбачається додатковий припуск, обумовлюваний технологією наплавлення.