ТО і ремонт 94тр Урок№6 Тема: Визначення технiчного стану основних механiзмiв i робочих органiв сiльськогосподаpських машин 27.10.20

 Опрацювати тему: Визначення технiчного стану основних механiзмiв i робочих органiв сiльськогосподаpських машин на сайті https://propozitsiya.com/ua/defektuvannya-y-kontrol-pid-chas-remontu-mashin

 Можливі несправності плугів та способи їх усунення Несправності Причини Способи усунення 1 2 3 Начіпні, напівначіпні і причіпні плуги На поверхні поля залишаються рослинні рештки Недостатньо заглиблені передплужники Установити передплужники на більшу глибину Недовал скиби при використанні швидкісних корпусів Недостатня швидкість руху трактора Збільшити швидкість трактора Стінка останньої борозни руйнується Неправильно встановлений дисковий ніж Поворотом тримача польового обрізу передплужника змістити ніж від борозни Рослинні рештки збираються перед дисковим ножем Ніж занадто заглиблений або затупилось лезо Підняти ніж, загострити лезо Тяговий опір плуга збільшується Робочі поверхні корпусів забруднені ґрунтом, фарбою, іржею Очистити робочі поверхні корпусів Головки болтів або полиці виступають над лемешами Усунути виступання головок болтів, полиць Затуплені лемеші Загострити або замінити лемеші Начіпні і напівначіпні плуги Глибина оранки не відповідає заданій Затуплені лемеші Загострити або замінити лемеші Неправильно встановлено опорне колесо Змінити положення опорного колеса по висоті Гребінь ґрунту, який залишається після заднього корпусу, вищий або нижчий за суміжний Задній корпус більше або менше заглиблений, ніж інші корпуси У начіпного плуга – змінити довжину центральної тяги начіпного механізму трактора; у напівначіпного – змінити довжину тяги довантажувача, відрегулювати положення заднього колеса 12 Продовження таблиці 1.1 1 2 3 Надмірне заглиблення корпусів начіпного плуга Важіль розподільника знаходиться в положенні «Нейтральне» Встановити важіль в положення «Плаваюче» Виділяється границя між сусідніми проходами Плуг зміщено відносно трактора в поперечному напрямку, не витримана потрібна відстань між стінкою борозни і коле-сами або гусеницями трактора Перевірити і при необхідності встановити плуг відносно трактора; змінити положення трактора відносно борозни Причіпні плуги Глибина оранки не відповідає заданій Неправильно встановлена глибина оранки, перекіс плуга в поперечній і поздовжніх площинах Відрегулювати глибину оранки механізмом польового колеса, усунути перекіс механізмом борозенного колеса, змінити положення планки причепа по висоті Виділяється границя між сусідніми проходами плуга Плуг зміщено відносно трактора в поперечному напрямку Змістити сергу на причіпній скобі трактора Задню частину плуга заносить у бік незораного поля Неправильно встановлена поздовжня тяга на поперечній планці причепа Переставити поздовжню тягу вправо на поперечній планці Польова дошка залишає глибокий слід на стінці борозни Заднє колесо зміщене вправо від стінки борозни Загвинтити боковий упорний болт стакана осі заднього колеса Задню частину плуга заносить у бік поля Переставити поздовжню тягу причепа на планці вправо Швидко спрацьовується нижня частина польової дошки заднього корпусу Заднє колесо встановлено вище площини корпусів Опустити заднє колесо, загвинтивши нижній упорний болт 1.4.

Дати відповіді  

 Контрольні запитання. 1.4.1. Яке призначення мають плуги? 1.4.2. За якими ознаками класифікують плуги? 1.4.3. Які агротехнічні вимоги ставляться до плугів? 13 1.4.4. Які робочі органи плуга називаються основними і які функції вони виконують  

Мета дефектації деталей — визначити їх технічний стан під час  надходження машин і агрегатів в ремонт. Для  прийняття  обʹєктивних  рішень  відносно  подальшого  ви‐ користання  деталей  керуються  нормативно‐технічними  докумен‐ тами для цього виду і обʹєкта ремонту. Порівняння фактичних (ви‐ міряних або визначених іншими методами) і нормативних значень  параметрів стану дозволяє виявити наявність дефекту деталі (звідси  термін «дефектація деталей»). У нормативних документах (технічних вимогах на дефектацію) зазначені  два  види  оцінюваних параметрів,  тобто  критеріїв  техніч‐ ного  стану  деталей:  критерій  допустимості  подальшого  викорис‐ тання деталі, який забезпечує ресурс до наступного ремонту, і кри‐ терій  граничного  стану,  за  якого  деталь  не може  бути  встановлена  на машину. Таку деталь ремонтують (відновлюють), якщо це техні‐ чно можливо і економічно доцільно, або замінюють запасною. Отже, у процесі дефектації деталі сортують на групи, які визна‐ чають технологічні потоки деталей: деталі, придатні для подальшого  використання у процесі ремонту машин; деталі, які відправляють на  ремонт; непридатні деталі, які утилізують. У деяких випадках у тех‐ нічних  нормативних  документах  першу  групу  деталей  розбивають  на дві підгрупи: деталі, придатні у спряженні тільки з новою (або ві‐ дновленою) деталлю, і деталі, придатні у спряженні з частково зно‐ шеною.  Такий  підхід  передбачає  можливість  використання  тих  де‐ талей, які за величиною зносу вже не відносяться до придатних для  спряжень із  зношеними  деталями,  але  у  спряженні  з  новими  дета‐ лями ще забезпечують допустимі значення зазору у зʹєднанні. Наяв‐ ність  такої  додаткової  групи  деталей   деякою  мірою  збільшує  кіль‐ 140 кість  деталей,  які  не  потребують  затрат  на  ремонт,  але  при  цьому  ускладнюється  організація  технологічних  потоків  і  комплектування  деталей. В умовах ремонтного виробництва деталі, придатні для ремон‐ ту, також можуть бути розділені на дві частини: ті, які ремонтують  на самому підприємстві, і ті, що відправляють на спеціалізоване пі‐ дприємство. Деталі  після  дефектації  маркують  фарбою:  придатні  —  зеле‐ ною; придатні у спряженні з новими або відновленими деталями — жовтою; деталі, що підлягають ремонту на даному підприємстві — білою; на спеціалізованих ремонтних підприємствах — синьою; не‐ придатні — червоною. Важливим  завданням,  особливо  для  великих  ремонтних  підп‐ риємств, є накопичення інформації про результати дефектації і со‐ ртування деталей з метою удосконалення організації ремонту. Для  всіх груп відсортованих деталей цієї марки машин за накопиченою інформацією  визначають  коефіцієнти придатності (Кп), відновлен‐ ня  (Кв)  і  змінності  (Кз).  Вони  характеризують  кількість  придатних  деталей,  що  підлягають  ремонту,  і  непридатних  деталей  відносно  всіх однойменних деталей, які пройшли дефектацію: ; N n К П п = N n К В В = ; N n К З З = ; N = nП + nВ + nЗ    (2.29) де  n  з  індексами  «п», «в»  і  «з» —  відповідно  кількість  деталей  придатних, що  потребують  відновлення і  непридатних (замінних). Важливими  для  спеціалізованих  ремонтних  підприємств  є  коефі‐ цієнти  повторності  дефекту Кпд,  які  визначають  відношенням  кіль‐ кості деталей одного найменування з цим дефектом nді до загальної  кількості ремонтопридатних деталей nв: B Ді ПДІ n n К =          (2.30) Маючи  дані  про  коефіцієнти  повторності  дефектів  деталей, можна значно точніше  оцінювати необхідність трудових і матеріа‐ льних витрат на відновлення деталей як під час проектування, так і  в процесі функціонування ремонтного підприємства, а отже, впли‐ вати на скорочення витрат виробництва. Для реалізації завдань дефектації використовують такі методи: органолептичні, інструментальні за геометричними параметрами і  виявлення прихованих дефектів. Органолептичні  методи  дефектації  ґрунтуються  на  оцінюванні  технічного стану деталей за допомогою органів чуття і виконуються: - зовнішнім оглядом, за допомогою якого виявляють видимі  141 пошкодження  і  зміни  початкової  форми  деталі (тріщини,  пробої‐ ни,  обломи,  викришування,  раковини,  задири,  жолоблення,  пош‐ кодження різьб); - обстукуванням —  на  слух (за  деренчливим або  глухим  зву‐ ком)  визначають  малопомітні  тріщини,  ослаблення  заклепок  рам, зазори у нерухомих зʹєднаннях деталей; - випробуванням  вручну  —  визначають,  наприклад,  придат‐ ність різьб закручуванням і відкручуванням болта або гайки, заїдання у  вальницях  кочення  провертанням  їхнього  внутрішнього  або  зовніш‐ нього кільця, вільність переміщень деталей рухомих зʹєднань. Всі ці способи дефектації у багатьох випадках не дають можли‐ вості дійти остаточного висновку про технічний стан обʹєктів дефе‐ ктації, оскільки вони мають субʹєктивний характер. Інструментальні методи дефектації за геометричними параме‐ трами  передбачають  визначення  дійсних  розмірів  зношених  дета‐ лей, похибок їх форми і взаємного розміщення осей і поверхонь, а  також  зазорів  у  спряженнях.  Для  цього  використовують  універса‐ льні і  спеціальні  вимірювальні  засоби. Крім  того,  застосовують  ка‐ лібри і шаблони, які відносять до контрольних, а не вимірювальних  засобів,  оскільки  визначають  лише  відповідність  геометричних  па‐ раметрів технічним вимогам, а не їх дійсні значення. Вимірювання під  час  дефектації  виконують  у місцях максима‐ льного  зношування  за  найменшим  значенням  розміру  вала  й  най‐ більшим значенням отвору. До універсальних вимірювальних засобів належать: штангенінст‐ рументи;  мікрометричні,  індикаторні,  важільно‐механічні,  оптико‐ механічні і оптичні інструменти. До  спеціальних  засобів  дефектації  належать  різні  індикаторні  пристрої для перевірки згину валів, згину і скрученості шатунів, не‐ співвісності  гнізд  корінних  вальниць,  радіальних  зазорів  у  вальни‐ цях кочення, пружності поршневих кілець і пружин тощо. Вимірювальні  засоби  мають  певні  метрологічні  характеристи‐ ки. До основних з них з огляду на вибір вимірювального інструмен‐ та для конкретного обʹєкта вимірів відносять межі вимірювань, ціна  поділки  і  гранична  похибка  вимірювання.  Вибір  вимірювального  засобу  залежить  від  співвідношення  між  допуском  на  допустиме  зношування δз (а не допуском на розмір) і граничною похибкою ін‐ струмента Δlim (за довідковими даними). Щоб імовірність вибраку‐ вання придатної деталі або пропуску непридатної була допустимо  мала, має зберігатися відношення: Δlim≤K δз,         (2.31) 142 де К– коефіцієнт точності методу  вимірювання,  який прийма‐ ють рівним 0,25–0,30. Під час дефектації допуск δз визначається як різниця між сере‐ днім за креслеником і допустимими під час ремонту розмірами. Калібри  для  дефектації  використовують  не  з  двома  гранични‐ ми межами, як у випадку виготовлення або відновлення деталей, а з  однією, прохідні, налагоджені тільки на допустимий розмір. Мож‐ ливе застосування калібрів з двома межами, якщо, наприклад, один  бік налагоджений на допустимий розмір у зʹєднанні з новою детал‐ лю,  а  другий —  на  розмір,  допустимий  з  деталлю,  яка  була  у  екс‐ плуатації, при цьому деталі сортуватимуться на дві групи. Для контролю отворів під час виготовлення (відновлення) засто‐ совують повні пробки, а за дефектації — неповні або у вигляді нере‐ гульованих нутромірів. Такі конструкції калібрів дозволяють уникну‐ ти помилок, звʹязаних з нерівномірністю зношення внутрішніх пове‐ рхонь (повна пробка може пропустити непридатну  деталь,  оскільки  не ввійде в  отвір меншого розміру нерівномірно зношеної поверхні, хоча її більший розмір вийшов за межі допустимого). Методи  виявлення прихованих дефектів. Для визначення тріщин  від втомленості (у колінчастих валах, шатунах, важелях поворотних  кулаків, кульових пальцях рульових тяг тощо), тріщин від силових і  теплових  навантажень  (у  блоках  і  головках  циліндрів)  та  дефектів  зварних  швів  застосовують  фізичні  методи  дефектоскопії  (магніт‐ ної, капілярної, ультразвукової, гідравлічної і пневматичної).